PC/ABS（聚碳酸酯/丙烯腈‑丁二烯‑苯乙烯共混材料）的收缩率在注塑成型过程中通常保持在 0.5 % ~ 0.7 % 之间，甚至在一些高性能配方中规定收缩率不超过 0.7 %[]。

为什么会产生收缩？

1. 热收缩

注塑后材料从熔融状态冷却到室温，体积随温度下降而收缩。PC 与 ABS 的热膨胀系数不同，混合后产生的热应力是主要的收缩来源。

2. 流动诱导收缩

高注射速率导致熔体在流动过程中产生剪切取向，冷却后取向区的收缩会比未取向区更明显。

3. 模具温度与冷却不均  

模具温度过低或冷却水路布置不均会使局部冷却速度差异加大，形成局部收缩或翘曲。

实际控制建议

1. 先进行实验设计（Taguchi / 正交表），找出对本批次材料最敏感的参数。

2. 提升熔体温度（在材料热分解安全范围内）并 提高保压压力，这两个因素对收缩的抑制最为关键。

3. 优化浇口布局：采用扇形侧浇口或分流浇口，减小流动剪切。

采用合理的设置保压时间（如对材料的10s的高压充分固化+5s的缓慢的冷却）等手段，对材料的高压充分固化从而达到最佳的合金的微观结构的形成和性能的最大化。

5. 使用模流分析（Moldflow / Moldex） 预估收缩分布，提前在 CAD 中进行几何补偿。

通过对PC/ABS零件的以上几方面的控制处理，基本上可以将其实际的收缩率控制在0.5%~0.7%之间，从而较好地满足了汽车内饰、电子外壳等对尺寸的精度要求较高的应用中对零件的尺寸精度的要求。

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