1. 熔体（注射）温度  

但其常规的熔体温度却相对较低，一般都在270℃—310℃之间，对此的取值取决于所选的材料牌号、配方以及所需的流动性等方面的不同。

- 大多数工艺推荐的中心区间是 270 ℃–300 ℃，其中 290 ℃ 被认为是一个较为平衡的点，能够在保证流动性的同时避免因温度过高导致的分子降解或制件透明度下降。

由于高的填充率或玻璃纤维的加入对PC的熔体的黏度都有所提高，因此对其所要求的熔体温度也可能相应的略高一些，最高可达320℃。

2. 模具温度

凭借将PC的模具的温度控制在60℃—100℃的范围内，尤其是将其常规的设置定为80℃—100℃的较高的温度，对于控制制件的冷却速率的调控、降低了制件内部的应力并大大地改善了制件的表面光洁度等都起到了很好的作用。

但在特定的高温下（如将模具的温度提至120℃）也可将收缩率进一步的降低翘曲的风险，但同时也要将熔体的温度也要相应的提高，同时也要注意到对材料的热分解的风险等问题的处理。

3. 温度分区（料筒区段）  

- 现代注塑机的料筒通常分为多个加热区。针对 PC，常见的区段设定示例为：  

- 料斗底部：约 40 ℃（用于干燥）  

- 前端/中段：约 280 ℃–300 ℃  

- 喷嘴：约 270 ℃–320 ℃（取决于具体配方）  

基于对材料的梯度加热不仅能使其在进入喷嘴前充分的塑化，而且也能避免在高温的区段停留的时间过长造成的热的降解等一系列的不良后果。

4. 工艺参数的相互影响  

但当其熔体的温度逐渐升高至一定的程度时，会使其所具有的粘度大大降低，从而明显的提高了其流动性，填充的更为完整，但若又继续将其熔体的温度推升至约300℃以上时，就会出现其分子链的断裂、颜色加深或其所具有的机械性能都大大下降等一系列不良的现象。

随着模具的温度的不断上升，不仅能有效的降低了制件的内部的应力，从而使得制件的表面得到较好的光泽，而且还能较好的提高了制件的表面质量，但是冷却时间的延长却会对生产的效率造成一定的影响。

通过对PC的高效的干燥处理（如将其在120℃的高温下干燥4-6h）可有效的防止了PC的注塑过程中产生的气泡或银纹的出现.。

5. 典型工艺示例（参考）  

- 熔体温度：290 ℃（可在 270 ℃–300 ℃ 范围内微调）  

根据模具的具体制件尺寸和壁的厚薄，其温度可分别调节在80～120℃之间

- 料筒区段：前段 300 ℃，中段 295 ℃，后段 290 ℃，喷嘴 270 ℃，料斗 40 ℃  

通过将其烘烤在120℃的高温下2-3个小时才能将其干燥的取到

总结

通过对PC注塑的精细的核心温度的控制（一般都将其控制在熔体的270℃～310℃、模具的60℃～120℃之间）可以较好地保证注塑零件的外观、尺寸的准确性和表面质量的稳定性。但其实际的设定却需要根据所选用的材料的牌号、制件的几何形状、填充的率以及所用的注塑机的加热的各个区段的配置等多方面的因素都作出相应的微调才可得出比较理想的注塑工艺参数。通过对制件的适当的干燥和温度的梯度的控制不仅可有效地降低了因热应力所致的缺陷（如气泡、银纹、翘曲等）而且也可大大地提升了制件的机械性能和外观的质量。

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