PC/ABS是一种大量用途于汽车、电器、消费品行业性能很好工程塑料，它结合了聚碳酸酯〔PC〕高强度和耐热性还有丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物〔ABS〕优良加工性能、表面光泽度。然而，于注塑成型过程中，PC/ABS材料也许会有气孔问题，这不仅影响产品外观质量，还也许削弱其机械性能。

气孔引发主要原因包括：，原料含水率过高是常见诱因。PC/ABS于高温下分解会引发气体，如果原材料干燥不充分，水分蒸发后会于制品内部形成气泡或表面气孔。因此，于使用前必须对材料进行烘干处理，通常建议将物料置于80120℃条件下干燥46小时。模具排气不良也会导致气孔现象。当熔融料快速填充型腔时，若模具排气槽设计不合理或者被杂质堵塞，则会导致气体无法及时排出而积聚于模腔内形成气孔。为此要定期检查并清理模具排气系统，并确保其处于优良状态。另外，注射速度过快也也许引发该问题，高速充填会使空气被迅速压缩并加热至较高温度，从而难以逸出，适当降低注射速率有助于改善这一状况。

解决措施方面，除了上述提到预处理方法外，还可以通过优化工艺参数来减少气孔引发几率，例如适当延长保压时间以增加补缩效果；合理设置熔体温度和模具温度之间平衡关系；选用具有优良流动性改性配方。只有全面知道影响因素并采取针对性措施才能很好控制PC/ABS制品中气孔缺陷，增强产品质量稳固性。

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