PBT注塑流道分层和粘模问题分析

于PBT〔聚对苯二甲酸丁二醇酯〕注塑成型过程中，流道分层、粘模是常见工艺难题。PBT是一种结晶性工程塑料，具有优秀机械性能、耐化学性、热稳固性，但其较高熔融粘度、结晶特性使其对注塑条件要求较高，稍有不当就也许引发上述问题。

一、流道分层原因及解决方法
流道分层通常因为熔体温度不均匀或剪切速率过高导致。PBT于高温下容易有降解，引发低分子量物质，这些物质会降低熔体流动性能并形成分层现象。另外，流道设计不合理也会加剧这一问题。为避免流道分层，需优化注塑参数：控制熔体温度于250℃280℃之间，确保注射速度平稳；和此同时优化流道结构，采用平衡式流道设计以减少熔体压力损失，并使用适当流道直径、长度来降低剪切应力。

二、粘模现象及其应对策略
粘模主要由脱模斜度不足、模具表面粗糙度高还有PBT材料本身特性引起。PBT结晶速度快，于冷却时易吸附于模具表面，造成脱模困难。针对此问题，可通过以下措施改善：一是增强模具表面光洁度，减少摩擦力；二是增加产品脱模斜度至2°以上；三是使用高效脱模剂或润滑剂；四是适当延长保压时间，使制品充分定型后再开模。

上述概括起来解决PBT注塑中流道分层和粘模问题要从原材料选择、设备调整到模具优化多方面入手，只有综合考虑各方面因素才能很好提升产品质量、生产效率。

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