PPO（聚苯醚）在注塑成型时的温度控制是保证制件质量的关键因素。下面从干燥、熔融、模具三个环节逐一说明常用的温度范围及其原因。

1. 干燥温度

PPO 含有一定的吸湿性，水分会在高温熔融时产生气泡，导致制件缺陷。通常在注塑前需将料筒内的 PPO 在 100 °C 左右（约 212 °F）进行 2–4 小时 的干燥，使其含水量降至 0.02 % 以下[]。

2. 熔融温度（料筒温度）

- PPO 的玻璃化转变温度 Tg≈205 °C，熔点约 270 °C。为了保证材料完全熔融并获得足够的流动性，熔融温度必须高于熔点，但又不能接近分解温度（≈350 °C）。

- 实际生产中常采用的 熔融温度范围为 240 °C–320 °C（约 464 °F–608 °F），其中含 PPO 比例较高的配方可适当上调温度，以获得更好的流动性。

- 另一份技术资料给出的推荐范围是 280 °C–315 °C，这与上述区间基本一致，说明在实际工艺中常把温度设定在 280 °C 左右，以兼顾流动性和热稳定性[]。

3. 模具温度

模具温度直接影响制件的冷却速度、收缩应力以及表面质量。

- 常规注塑时，PPO 的 模具温度控制在 60 °C–105 °C（约 140 °F–220 °F）之间即可满足大多数产品的要求。

- 对于需要更高表面光洁度或更慢冷却以降低内部应力的特殊制件，模具温度可适当提升至 100 °C 左右，但仍不宜超过 110 °C，以防止材料在模具内出现过度熔融导致的翘曲。

4. 其他工艺参数（辅助说明）

- 注射压力一般在 60–150 MPa 范围内，根据制件壁厚和填充率进行调节。

- 干燥、熔融、模具温度的配合需要根据具体配方（如是否掺玻璃纤维、是否添加增塑剂）进行微调。

- 在实际生产中，建议先进行小批试模，记录制件的流动、填充、收缩和表面质量，然后根据试验结果细化温度设定。

总结

- 干燥：100 °C，2–4 h

- 熔融：240 °C–320 °C（常用 280 °C–315 °C）

- 模具：60 °C–105 °C

- 注射压力：60–150 MPa

合理的温度控制能够确保 PPO 在注塑过程中充分熔融、顺畅填充模腔，并在冷却阶段获得良好的尺寸稳定性和表面质量。若配方中加入了填料或增塑剂，建议适当调整熔融温度上限，以防止材料在高温下出现热降解。

更多关于ppo料成型温度是多少您可直接扫码添加下面微信咨询