PPO材料成型条件：

1. PPO的成型加工性。 PPO的吸水率很低，但水分会导致产品表面出现诸如银丝和气泡之类的缺陷。为此，可以在使用前将原料放入80-100度的烤箱中并干燥1-2小时。 PPO的分子键刚性大。玻璃化转变温度高，难以取向，但强制取向后难以松弛。因此，产品中的残余应力较高，通常要进行后处理。 PPO是一种无定形材料，其熔融状态下的流变性接近牛顿流体，但随着温度的升高，其与牛顿流体的偏差越大。粘度大，因此在加工过程中应提高温度，并应适当提高注射压力以提高模具填充能力。 PPO的返回物料可以重复使用，通常重复使用3次，其性能并未显着降低。对于PPO熔体，螺杆型对于注塑机，直喷嘴更好，孔直径为3-6mm。在PPO注射成型中，容易进行高压和高速注射，并且保压和冷却时间不应过长。使用拉钩，转轮应短而粗；浇口应为直接，扇形或扁平形，针状浇口的直径应适当加大，长流道可以使用热流道结构； PPO成型收缩率小，通常为0.2％-0.7％，因此该产品具有出色的尺寸稳定性。

2. PPO的主要注塑条件。机筒温度。 PPO具有很高的耐热性，热分解温度达到350度，并且在300度之内没有明显的热降解现象。通常，机筒温度控制在260-290度，喷嘴温度比机筒温度低约10度。模具温度。由于PPO的熔融粘度高，因此在注塑成型中应使用较高的模具温度。通常，模具温度控制在100-150度。当模具温度低于100度时，薄壁塑料零件趋于充满和不足。和分层；高于150度时，容易发生气泡，银线，翘曲等不良情况。注射压力。增加注射压力有利于熔融材料的填充。通常，注射压力控制在100-140MPa。

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