ABS材料进料口收缩大问题分析和解决

于注塑成型过程中，ABS〔丙烯腈丁二烯苯乙烯〕作为常用工程塑料，因其优秀综合性能而被大量用途。然而，于实际生产中，部分模具也许会遇到进料口收缩较大问题，这不仅影响产品外观质量，还也许引发后续装配、功能上隐患。

一、现象描述
进料口收缩大通常表现为产品表面有凹陷或塌陷，特别是于薄壁区域或靠近浇口位置。这种现象和ABS材料特性密切相关。ABS是一种无定形聚合物，具有较高流动性，但其冷却收缩率较大〔约为0.4%0.6%〕，且随着温度变化，收缩行为更加复杂。当熔融状态下ABS注入模具后，因为冷却速率较快，表层先固化形成硬壳，内部未完全冷却时仍处于热膨胀状态，导致收缩不均，从而引发明显收缩痕。

二、原因分析
1. 模具设计不合理：如果浇口尺寸过小或位置不当，容易造成填充速度过快，使熔体于冷却过程中因热量损失过快而有严重收缩。
2. 注射工艺参数设置不当：例如保压时间不足、保压压力偏低，都会加剧进料口处收缩现象。
3. 材料特性影响：ABS中含有橡胶成分，于低温环境下容易变得较脆，收缩行为更加明显。
4. 模具温度控制不佳：模温过高也许导致脱模困难；而过低则会加速内外部温差，增加收缩应力。

三、解决措施
1. 优化模具设计：适当增大浇口直径，并根据产品结构合理布置多点进胶方式，以均衡各部位填充压力，减少局部收缩。
2. 调整工艺参数：延长保压时间，增强保压压力，确保熔体充分填充并补偿后期收缩；和此同时注意控制模具温度，保持稳固工作环境。
3. 改善材料配方：通过添加改性剂如增韧剂来降低ABS本身收缩比提升其抗收缩性能。
4. 加强生产管理：定期检查设备运行状况，确保各环节参数符合要求，避免因人为操作失误而导致质量问题。

上述概括起来针对ABS材料进料口收缩大问题，要从模具设计、工艺调试还有原材料选择多个方面入手，采取综合性改进措施，才能很好解决问题并确保产品质量。

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