ABS〔丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物〕是一种大量用途于电器、汽车零部件及家用电器行业工程塑料。于注塑成型过程中，ABS产品进料口有气纹是一个常见质量问题。气纹不仅影响产品外观质量，还也许对产品机械性能造成潜于威胁。

原因分析

1. 排气不良：注塑模具排气系统设计不当是导致气纹主要原因。当熔融ABS材料通过进料口进入型腔时，如果模具中气体无法及时排出，就会于产品表面形成气纹。

2. 注射速度和压力不足：过低注射速度或压力会导致熔体填充不充分，空气被困于进料口附近，从而引发气纹现象。

3. 原料含水量过高：ABS树脂本身具有一定吸湿性，于加工前若未进行适当干燥处理，水分会于高温下汽化形成气泡或气纹。

4. 模具温度分布不均：模具各部分温差过大也也许引起局部区域冷却速度差异，进而引发气纹问题。

5. 流道设计不合理：流道尺寸过小或者形状复杂都会增加熔体流动阻力，使气体难以顺利排出。

解决措施

针对上述原因，可以采取以下改进措施：

优化模具结构，确保排气槽位置正确且深度适当；
调整注塑机参数，增强注射速度、保压时间；
对原材料进行充分干燥，一般要求含水率低于0.2%；
控制模具温度均匀一致；
改善流道设计，减少流动阻力。

要彻底消除ABS产品进料口处气纹问题，要从多方面入手，综合考虑原材料特性、设备条件还有模具设计因素，并结合实际生产状况灵活调整工艺参数。通过科学合理管理、控制，可以很好提升产品质量，满足客户需求。

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