ABS〔丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物〕是一种大量用途于注塑成型工程塑料，以其优良抗冲击性、耐热性、易加工性著称。然而，于实际生产中，ABS制品常因冷却速度不均、应力集中或模具设计不合理而有变形问题。以下是一些很好小妙招来减少或避免ABS产品变形。

，优化模具设计至关很大。合理浇口位置、数量可以平衡熔体流动，确保材料均匀冷却。通常建议将浇口设置于产品最厚部分附近，并采用多点进胶方式以减少内部应力积累。另外，增加冷却水路数量、分布密度有助于加快冷却速率，从而降低因温差引起翘曲。

于注塑工艺方面也有许多技巧可循。例如，适当延长保压时间能够填补收缩空隙，增强制品尺寸稳固性；控制合适注射速度、压力，避免过高剪切力导致分子取向过度；和此同时，合理设定模具温度，一般保持于70℃至90℃之间，既有利于脱模又不会引发不必要热膨胀效应。

另外，对于已经有轻微变形产品，可以通过热处理方法进行矫正。具体做法是将成品置于恒定温度环境中缓慢加热至接近玻璃化转变温度〔约100℃〕，然后自然冷却定型。这种方法利用了ABS材料具有记忆效应特点，于一定程度上恢复原始形状。

最后，选择高质量原材料也非常很大。优质ABS树脂往往含更好韧性、流动性，能够于满足性能要求和此同时减少变形风险。因此，于采购时应优先考虑那些经过测试并符合国际标准产品批次。

上述概括起来通过改进模具结构、调整生产工艺参数还有采取适当后处理措施，可以显著改善ABS制品变形状况，提升最终产品质量。这不仅有助于增强客户满意度，还能为企业创造更大经济效益。

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