ABS材料是一种大量用途工程塑料，具有优良综合性能。然而，于注塑成型过程中，有时会有ABS料起皮现象，即制品表面有分层或剥离状况。这种问题不仅影响产品外观质量，还也许对使用性能造成一定影响。

ABS料起皮原因主要有以下几点：，原料本身质量问题也许导致起皮现象。如果原材料中存于过多水分、挥发物或是杂质，这些成分于高温下容易引发气泡或挥发出来，从而导致制品表面起皮。因此，于生产前要对原料进行充分干燥处理，并控制原料质量。

注塑工艺参数设置不当也是引发起皮很大因素。例如，注射速度过快或螺杆转速过高也许会使熔融物料受到过度剪切，进而引发内应力；而模具温度偏低则会导致熔体冷却过快，使得分子链无法充分取向、结晶，从而引发表面缺陷。另外，保压时间不足也也许造成产品内部结构不均匀，最终表现为表面起皮。

另外，模具设计不合理同样会加剧这一问题。若排气系统设计不良，残留于型腔内气体无法及时排出，则会于熔体流动过程中形成局部高压区，阻碍熔体正常充填并促使表面有分层现象。和此同时，模具表面光洁度不够高或者脱模剂使用不当也会增加粘附力，降低成品表面质量。

针对上述原因，大伙儿可以采取相应措施来预防ABS料起皮有。比如加强原料管理，确保其符合标准要求；优化工艺条件，合理调整各阶段温度、压力及时间参数；改善模具结构，增强排气效果并选用适宜脱模剂。通过以上方法可以很好减少ABS料起皮现象，增强产品质量稳固性。

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