以PC/ABS（聚碳酸酯与丙烯腈-丁二烯-苯乙烯的共聚物）为代表的高性能的工程塑料在近年来得到了广泛的应用，由于其独特的良好的综合性性能，已经逐渐地成为现代的汽车、电子、家电等各个行业的主流的外壳材料

将聚碳酸酯（PC）与其它的热塑性材料如ABS（丙烯腈‑丁二烯‑苯乙烯共聚物）等共混而成的热塑性合金可得PC/ABS热塑性共混材料。其独具的两者互相的高刚性、优异的冲击韧性、良好的加工流动性及较高的耐热性等特性，广泛地应用于了汽车、家电、电子、航空等各个领域的生产中。

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1. 组成与配比

- 基体树脂：PC 与 ABS 按一定比例共混，常见配比为 PC : ABS = 70 % : 30 % 至 90 % : 10 %（具体比例依据目标性能调节）。

基于对原有的多种功能的添加剂的合理的配制，如加入对阻燃、抗静电、抗刮擦、增韧等的特殊的功能的添加剂可进一步的提升了其本身的性能。常见的有以下几种：

- 阻燃剂（磷系、卤系或无卤阻燃剂）[]  

- 增韧剂（橡胶粉、热塑性弹性体）  

- 相容剂（马来酸酐接枝共聚物、苯乙烯/马来酸酐共聚物）提升 PC 与 ABS 的相容性  

- 抗氧剂、润滑剂、抗滴落剂等加工助剂  

采用合理的配制了玻璃微珠、纳米高岭土等的填料手段，对提高了热变形的温度和尺寸的稳定性都有了较好的作用

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3. 加工工艺

1. 混合与熔融共混：采用双螺杆挤出机，先将 PC、ABS 与相容剂、阻燃剂等粉状助剂预混，再在挤出机主料口和侧喂料口分别加入基体树脂，实现均匀熔融共混。

2. 温度控制：不同段温度从 150 ℃（预热）逐步升至 250 ℃左右，以保证 PC 与 ABS 完全熔融并避免热降解[]。

3. 后处理：挤出造粒后可进行干燥、再熔融、注塑或吹塑成型。PC/ABS 的低熔体粘度使其在注塑、吹塑、挤出成型中流动性好，模具填充均匀。

5. 典型应用

- 汽车内饰件：仪表板、门板、保险杠等，要求高冲击韧性、耐热、阻燃。

- 家电外壳：洗衣机、冰箱、空调面板，需良好表面光泽、阻燃、尺寸稳定。

- 电子电器：手机、电脑外壳、电子仪表，强调阻燃、抗静电、轻量化。

- 电磁屏蔽部件：通信设备外壳、电子仪表箱体，利用导电填料实现屏蔽功能。

- 高端消费品：运动器材、玩具等，利用其高光泽和加工易性实现复杂外形。

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6. 发展趋势

1. 无卤阻燃：随着环保法规趋严，磷系或金属氧化物阻燃剂的配方优化成为主流，兼顾阻燃与机械性能。

2. 功能复合：将阻燃、抗静电、导电等多功能集成在同一配方中，以满足电子产品对安全性和可靠性的多重要求[]。

3. 纳米增强：利用纳米高岭土、碳纳米管等高比表面积填料提升热变形温度、阻燃和电磁屏蔽性能，同时保持轻质特性[]。

通过对再生PC/ABS的相容剂的合理的添加和改造，不仅能有效的提高其对冲击的耐受性，而且还能大大降低了其生产的成本同时也大大地降低了其对环境的污染，对实现材料的闭环循环具有重要的意义。

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7. 小结

由PC的高的刚性与ABS的优良的冲击韧性相结合形成了一个既具有较好的机械强度又具有良好的加工流动性和多功能的改性的新型的工程塑料PC/ABS。采用对基体的合理的配方设计（如精心的调配基体的比例、合理的选用阻燃剂、增韧剂、相容剂等）以及对塑料的精细的挤出工艺的控制等手段，都可实现阻燃、抗静电、抗刮擦、耐高温等多种特性，有效的满足了汽车、家电、电子等行业对高性能的塑料的严苛的需求。基于无卤阻燃、纳米填料等新型的高性能的填料的广泛的应用以及再生利用的技术的不断的推进，PC/ABS的应用范围也将进一步的得到大幅的提升同时也将对其自身的环保水平也将大幅的提高。

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