聚碳酸酯〔PC〕是一种性能很好工程塑料，大量用途于、汽车、医疗行业。然而，于注塑成型过程中，PC材料常会有气泡问题，影响制品质量。以下是导致PC料引发气泡常见原因及解决方法。

，原材料水分含量过高是造成气泡主要原因。PC于高温下容易吸湿，如果注塑前未进行充分干燥，内部残留水分会于高温熔融时迅速汽化形成气泡。因此，确保原料于恒温干燥箱中预处理至含水量低于0.02%至关很大。另外，模具排气不良也会引发气泡。模具设计时需确保排气槽位置合理且深度适中，还有时排出型腔内空气、气体。

注射速度和压力设置不当也也许导致气泡引发。过快注射速度会使熔体快速填充型腔，而未能充分排除空气；过低保压压力则无法很好压实制品内部结构。调整合适注射参数，如采用多级注射工艺，可以改善这一状况。和此同时，螺杆转速过高会增加剪切热，使部分材料分解引发气体，因此应适当降低螺杆转速。

另外，PC材料本身分子量分布不均或添加剂配比不合理也会影响流动性、平整度，从而诱发气泡现象。针对这种状况，应选择高品质基础树脂，并控制助剂添加量及其分散均匀性。最后，模具温度分布不均同样是一个不可忽视因素。若局部区域温度偏低，则熔体冷却收缩后易留下空洞。通过优化冷却水路布局，保持模具各部位温差于可控范围内，可很好减少气泡生成几率。解决PC料气泡问题要从原料处理、设备调试还有模具优化多个方面入手，综合施策才能取得理想效果。

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