PC+ABS是一种常见工程塑料合金，它结合了聚碳酸酯〔PC〕、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物〔ABS〕优点，具有优秀机械性能、耐热性还有优良加工性能。然而，于注塑成型过程中，PC+ABS材料也许会有缩水现象，这直接影响到最终产品尺寸精度、外观质量。

缩水率影响因素

1. 材料成分比例：PC+ABS中PC比例越高，材料刚性、耐热性增强，但收缩率也会相应增大；反之，增加ABS含量可以改善流动性、减少收缩，但会降低整体强度。因此，合理配比对于控制缩水至关很大。

2. 模具设计：模具温度、冷却时间及浇口位置都会影响PC+ABS制品缩水程度。例如，模具温度过高也许导致材料过早固化而引发表面缺陷；相反，如果冷却不足，则容易造成内部应力集中引发变形。

3. 加工条件：注射压力、速度还有保压时间对产品尺寸稳固性同样很大。适当高压有助于填充模腔并补偿体积变化，而过低压力则会导致明显凹陷或翘曲。

4. 分子结构特性：因为PC和ABS各自特殊分子链结构特点，于混合后形成复合体系表现出非线性体积变化规律。特别是于高温下结晶化过程会使某些区域有不可逆收缩。

应对措施

为了很好降低PC+ABS制品缩水率，可以从以下角度入手：
调整配方设计，优化两者比例关系；
改进模具结构，如采用多点进胶方式来平衡各部位压力分布；
精确控制加工参数，确保均匀一致充填状态；
于后续处理阶段实施退火处理以消除内应力。

通过科学合理选择原材料、精心设计模具还有把控生产流程，能够显著增强PC+ABS制品质量水平，并满足不同用途场景需求。

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