PC/ABS是一种结合了聚碳酸酯〔PC〕、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物〔ABS〕特性工程塑料，大量用途于汽车、电器、通讯设备行业。其注塑成型工艺要精确控制多个参数以确保产品质量。

，原料干燥是关键步骤。PC/ABS吸湿性强，含水量过高会导致制品表面有银纹或气泡。通常建议于120℃下干燥46小时，湿度应低于0.02%。干燥后原料需密封保存，避免再次吸潮。

注塑温度对材料性能影响显著。一般状况下，料筒温度设定为220270℃，喷嘴温度略低于料筒温度，约210260℃。过高温度也许导致材料降解，而过低则难以充模，影响制品外观及力学性能。

模具温度宜保持于7090℃之间，较高模具温度有助于改善熔体流动性，减少内应力，并促进结晶，但会增加成型周期时间。冷却时间取决于壁厚、形状复杂度，通常为1030秒/毫米。

注射压力通常设置于8001500bar范围内，具体数值需根据产品结构调整。高速注射可以减少流痕、熔接线，但也容易引发飞边问题。保压阶段压力约为注射压力60%80%，持续时间为520秒。

背压调节范围为515MPa，适当增强背压可消除气泡并提升尺寸稳固性，但过高会导致螺杆磨损加剧。螺杆转速保持于4080rpm较为适宜。

PC/ABS注塑成型是一个涉及多因素相互作用过程，合理优化上述各项参数对于获得高质量制品至关很大。

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