热塑性弹性体复合材料集团公司HEXPOL TPE最近推出了具有超高熔体流动性和耐磨性的TPS-SEBS材料系列，称为Dryflex HiF。这些等级的材料提供了通过注塑成型生产大型零件的可能性，包括汽车内表面，饰件和蒙皮。 HEXPOL TPE集团产品经理ThomasKöppl博士解释说：“市场上有几种可以生产汽车内表面的加工方法和材料，例如仪表板和内饰板。但是，这些加工方法成本高昂， OEM希望在管理系统成本的同时提高其可持续性。这就是我们开发Drydry HiF TPE的原因。“ TPE材料已广泛用于汽车内饰，例如座垫，手柄和密封材料。然而，直到最近，TPE仍不能用于大型装饰部件，因为这些应用对耐磨性，可加工性和耐热性有更高的要求。新型Dryflex HiF TPE牌号满足了这些要求，可以注塑成型，使其成为PU涂层，PVC泥浆成型或TPO薄膜工艺的有吸引力的替代品。在生产测试中，整个仪表板的柔软表面都用1.1毫米厚的表皮模制而成，背面用PU发泡。

实践证明，由于Dryflex HiF TPE具有很高的流动性，即使它很大，也可以通过注塑成型来生产薄部件。该公司表示，该测试证明Drydry HiF TPE生产的仪表板已经通过了严格的耐光性和耐热性要求（例如，在120°C下持续1000小时）。 Dryflex HiF TPE具有更高的密度低（0.9g /立方厘米），可以减轻组件的重量，帮助OEM制造商实现轻量化并实现二氧化碳排放目标。此外，TPE材料可在加工过程中回收，从而满足了市场对可持续制造的需求。 Dryflex HiF TPE可以与多种材料混合，并可以直接涂以聚丙烯。与现有的TPU或PU-RIM工艺（通常使用PC / ABS作为刚性组件）相比，这种材料与PP的粘合可以进一步降低2K工艺的成本和重量。 Köppl博士总结道：“在开发这些材料的过程中，我们与科腾紧密合作。 Dryflex HiF TPE基于科腾IMSS技术，结合了高性能，柔软触感，工艺优化和可回收性。它们是我们不断扩大的材料范围的不变部分，为汽车工业带来了新的可能性。”